耐热钢在高温工况下依靠合金元素与特殊组织保持性能，但也由此带来了较为突出的切削加工难度。其导热系数偏低，切削过程中产生的热量难以迅速散出，导致切削区温度显著升高，加速刀具磨损。同时，耐热钢的韧性与高温强度较高，切屑不易折断，容易缠绕刀具并划伤已加工表面，影响加工质量。

针对这些特性，刀具材料的选择尤为关键。硬质合金刀具在常规切削中应用广泛，而面对耐热钢的强韧特性，涂层硬质合金与陶瓷刀具更能发挥耐磨与抗热优势。刀具几何角度也应适当调整，增大前角以减小切削力，保持锋利的刃口以降低切削温度。切削过程中应采用较低的切削速度与适中的进给量，避免切削温度持续攀升。

冷却润滑是改善耐热钢切削效果的重要环节。充分浇注切削液能够带走大量切削热，同时起到润滑与排屑作用。对于深孔或难排屑工序，可考虑采用高压内冷或微量润滑方式。此外，及时控制切屑形态、防止缠绕，也是保障连续加工与表面质量的重要措施。

耐热钢切削加工的关键在于平衡切削参数、刀具选择与冷却方式三者的关系。通过合理配置，可有效抑制刀具过快磨损、改善表面质量并提升加工效率，为耐热钢零件的高效批量生产提供可靠支撑。